【新闻】中国打造成齿轮工业强国成立齿轮产业联盟主轴

中国现已是齿轮生产大国，但还不是齿轮制造强国，在抗疲劳制造技术的研究、应用、推广方面，至今依然是一片空白。如何扭转高端齿轮依赖进口的被动局面，就是“大力发展抗疲劳制造技术”。但要彻底攻克抗疲劳制造技术难关，绝非是哪一所院校、哪一个科研单位、哪一家企业所能胜任的。因为抗疲劳制造技术涉及化学、物理、力学、摩擦、冶金、测量等多个学科，是一项极其复杂庞大的系统工程，需要耗费大量的人力物力财力。就拿天海生产的汽车同步器来说，其换挡次数已远远高于10万次的国标，达到20万次，但较30万次的世界领先水平还有明显差距。就是这么一个小小的同步器，要想在使用寿命上实现跨越，要赖于表面硬化、抗疲劳机械加工、表层组织再造、抗疲劳装配、长效腐蚀保护、整体制坯、精密热处理、抗疲劳评价与试验检测九大核心制造技术上的突破，仅靠天海的单兵突进，显然是心有余而力不足。

为大力发展齿轮抗疲劳制造技术，将中国打造成齿轮工业强国，扭转高端齿轮依赖进口的被动局面，今年早春，在天津召开的“中国齿轮产业发展大会”上，由北齿、中信重工、天海同步集团等中国齿轮行业近百家骨干企业发起，联合北京大学、河南科技大学以及原材料、机床、刀具、量仪、油品等产业链相关企业，共同组建了“中国齿轮产业联盟(以下简称联盟)”。

共性技术就需要共同攻关。在市场条件下，组建产业联盟，集政府、企业和科学团队的力量，攻克一家或几家企业难以解决的共性技术问题，不仅是最好的也是惟一的选择。何况，在这方面已有美国、日本、欧洲、韩国的成熟经验和成功范例。

中国齿轮产业联盟，是一个为攻克共性技术瓶颈而自发组织的创新共同体，是一个探索中的新型产业合作组织，既没有经济上的纽带，也没有法律上的约束。在这种机制下，若要联盟真正成为以企业为主体、产学研用相结合，集聚行业力量攻克共性技术难关的重要力量，离不开行业有社会责任感的企业家，离不开大量工程技术人员的共同参与，更离不开国家强有力的财政支持。

国家和政府的支持是第一位的。共性技术的优劣关乎着民族工业的强弱。看似普通的齿轮，不仅是中国装备业的基础性产业，更是汽车、机床等多种高端机械装备不可或缺的关键件。据国际模协秘书长罗百辉介绍，长期以来，我国国产齿轮存在寿命短、可靠性差、结构重三大问题，已严重阻滞了中国自主品牌汽车及重大装备迈向高端的步伐。要解决这些共性技术难题，仅依靠一两家企业不行，完全依赖企业自身的力量支撑起联盟的事业也不现实。尤其是在企业面临转型、成本攀升、利润摊薄的今天。因此，吕超呼吁，国家和政府不仅要在联盟的攻关过程中发挥主导作用，还要为共性技术研发及关键零部件研制提供政策和资金上的支持。如企业为解决自主品牌汽车自动控制系统短板，着手研制的AMT、DCT、CVT及AT变速器总成、汽车自动变速箱、节能环保自动变速箱关键零部件、高精度低噪音长寿命大中型螺旋锥齿轮、高精特汽车齿轮等，在纳入国家“十二五”齿轮产业重点发展的工程和项目同时，还应列入国家重大科技专项。

作为联盟的积极倡导者和热情参与者，天海愿一马当先，先行先试打头阵，攻坚克难做先锋，以个性技术上的突破助力联盟攻克共性技术上的难关。

如今的天海，已构建起国家级技术中心这一高端创新平台，打造出一支业内一流的高素质创新团队，具备了在国内齿轮抗疲劳制造技术研发上领先一步的能力。

借助这一优势，自去年起，天海便将“抗疲劳制造”、“使用稀土渗碳钢提高同步器零件的使用寿命”、“无应力集中装配”、“薄壁环件的精密锻造对热处理变形的影响”、“BW调制开裂原因及对策”、“精锻模具失效原因及提高寿命”列入重点攻关项目，力争用三年时间，使同步器寿命达到50万次，居国际领先水平。

为尽快完成从制造发展方式向创造发展方式的转变，实现“高水平跨越发展，走国际化道路”这一战略目标，天海在加大抗疲劳制造技术攻关力度的同时，还将通过加强与德国及国内科研院所的合作，充分利用全球研发资源进行高端产品创新，更大范围地占领国内、国际高端市场。仅在今年，天海就将完成DCT自动变速器等高精度同步器，ZDF搅拌车专用变速器，离合器毂，小直径环坯锻造、碾扩、等温正火线，DCT自动变速器等高精度同步器，ZDF搅拌车专用变速器，自动变速器离合器毂类零件冷加工成型，重型商用车多挡系列变速器径向锻造空心轴等多个新品项目的研制。从而形成以精锻齿轮、同步器、行星排、防滑差速器、变速箱、AMT、混合动力系统、TCU、HCU等高端产品为主导的完整产业链条。

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